Sherwin-Williams: Automatisierte Produktion mit Großtanklager

Die SHERWIN-WILLIAMS Corporation

Produktionsanlage für Farben, Lacke, Beizen, Füller und Öle inklusive Großtanklager


Zur Website SHERWIN-WILLIAMS bitte Bild anklickenDie SHERWIN-WILLIAMS Corporation ist ein Chemieunternehmen mit Sitz in Cleveland in Ohio. Das Unternehmen stellt Farben, Lacke und Baustoffe her und vertreibt diese in seinen eigenen, rund 4.000 Farben- und Lackgeschäften. Weltweit ist SHERWIN-WILLIAMS der größte Hersteller von Farben, Lacken, Beizen, Füllern und Ölen. Zu den Marken des Konzerns gehören unter anderem OECE, Sayerlack® Innovative Wood Solutions, ARTI, Lineablu Sayerlack.

Merken

Merken

Vom Wunsch nach Fass-Anlagen zur komplett automatisierten Produktion mit Großtanklager

Was ursprünglich auf der Fachmesse EUROPEAN COATINGS SHOW in Nürnberg mit der Anfrage nach einigen Fassanlagen begann, sollte sich schnell zu einem umfangreichen Anlagenprojekt mit weitreichenden Konsequenzen für SHERWIN-WILLIAMS ausweiten.

Lediglich einige individuelle Anpassungen einer FÜLL-Fassanlage hatten sich die Verantwortlichen des Produktionswerkes in El Salvador vorgestellt. Doch nach ersten Sondierungsgesprächen und einem einwöchigen Besuch in Mittelamerika war auf Kundenseite sowie beim FÜLL Sales- und Developement-Team klar: hier sind weitreichende Bau-, Modernisierungs- bzw. Automatisierungsmaßnahmen für die Produktion der Farben und Lacke erforderlich. Denn mit den nun erkannten technologischen Möglichkeiten stiegen auch die Wünsche, Ansprüche und Ziele bei SHERWIN-WILLIAMS:

  • Reproduzierbare Qualität der Lösungen und Lacke
  • Radikal verbesserte Sicherheitsbedingungen und EX-Schutz nach internationalem Maßstab und Lagerung der flüssigen Halbfabrikate in geschlossenen Tanksystemen
  • Integration der Anlagen in das bestehende ERP-System
  • Sauberkeit und damit wesentlich erhöhte Sicherheit in der Produktion
  • Automatisierung der Prozesse in den wesentlichen Produktionsbereichen.

Zur Zielerreichung wurde FÜLL mit der Entwicklung der verfahrenstechnischen Einrichtungen und ihrer schlüsselfertigen Umsetzung beauftragt.

Sie verwenden nur erstklassiges Edelstahlmaterial; die hochpräzisen Ventile und Steuerungen basieren auf bewährten Patenten des Unternehmens. Es wurden nur hochwertige Komponenten namhafter Hersteller verbaut. (Juan Francisco Sifontes, President & COO)

Custom-Engineering auf Basis bewährter FÜLL-Systeme

Zur Methodik: FÜLL verfügt über ausgereifte Anlagentechnik und Software, die individuell für jeden Kunden modifiziert wird. Nach gründlicher Analyse aller Produktionsprozesse vor Ort wurden die Verfahrenstechnik und sämtliche Prozesse für die Anlagen der SHERWIN-WILLIAMS, Mittelamerika entwickelt, produziert und programmiert.

Das Projekt startete mit der Phase der Projektentwicklung im März 2011 und dauerte rund 18 Monate. Mehrere Vorort-Termine seitens des FÜLL-Sales- und Developement-Teams waren in dieser Zeit erforderlich. Dabei stellte sich heraus, dass Teile des Gebäudes für die neue Anlage neu erstellt werden mussten. Der detailreiche Planungsaufwand in dieser Zeit sorgte dafür, dass die folgende Umsetzungsphase reibungslos und effizient erfolgte:

  • 1 Automatische 64-Komponenten Dosier-Anlage mit komplettem 64-Komponenten Tanklager für Farbpasten, Additive und Lösemittel für wasser- und lösemittelbasierte Lacke;
  • 1 Anlage mit voll automatisierten Prozessen zur Herstellung von Lösemitteln für die gesamte Bandbreite der Lack-Industrie wurden entwickelt und gebaut sowie
  • 9 weitere Dosieranlagen für Fest- und Flüssig-Hilfstoffe wurden an die zentrale FÜLL-Steuerung mit EX-geschützten Terminals angebunden.

FÜLL hat die gesamten automatischen und manuellen Dosieranlagen mit der intelligenten Software an den Zentral-Rechner von SHERWIN-WILLIAMS angebunden. Das heißt, alle Aufträge werden zentral an alle FÜLL-Terminals zur Abarbeitung der Aufträge geladen. Jeder Mitarbeiter kann zentral und an allen Terminals den genauen Stand der Auftragsabarbeitung einsehen. Jede Eingabe/Arbeitsschritt von einem Mitarbeiter an einem FÜLL-Terminal kann nur über Passwort und Bestätigung jedes Schrittes begonnen/abgeschlossen werden. FÜLL übernahm zudem das Basis- und Detail-Engineering für ein kundeneigenes Großtanklager mit 25- bis 50-Tonnen-Tanks.

Eine wesentliche Forderung der Unternehmensleitung von SHERWIN-WILLIAMS war das Thema Sicherheit, speziell der EX-Schutz. Immerhin liegt der Siedepunkt einiger der Lösemittel bei gerade einmal bei 21 Grad Celsius. Ein Temperaturbereich, der in El Salvador täglich überschritten wird! Alle erstellten Anlagen und Betriebsmittel gewähren maximale Sicherheit für den EX-Bereich und sind nach den strengen Vorgaben der ATEX gebaut. In puncto Sicherheit und Umweltfreundlichkeit ist die neue Anlage „State of the Art“.

Alle Produktionsprozesse wurden miteinander vernetzt und in das bestehende ERP-System des Unternehmens integriert. Dies war die Voraussetzung für eine vollständige Reproduzierbarkeit der Prozesse und damit Gewähr für ein gleichbleibend hochwertiges Endprodukt.

Wir haben sehr schnell festgestellt, dass ihre Entwicklungs-, Software- und Vertriebsteams über tiefgehende Kenntnisse in den Bereichen Farben und Lacke verfügen. (Juan Francisco Sifontes, President & COO)

Umweltfreundlich, wirtschaftlich anspruchsvoll und reproduzierbare Qualität der Endprodukte

Aus Sicht des Kunden SHERWIN-WILLIAMS wurden alle formulierten Ziele und Erwartungen mehr als erfüllt:

  1. Reduktion manueller Zeiten: Durch eine Umstellung der Produktion auf vollautomatischen Betrieb sind von den Mitarbeitern nur noch wenige und einfache Arbeiten von Hand auszuführen, was Fehler vermeidet und die Gefahr von Gesundheitsrisiken minimiert
  2. Batch-Reproduzierbarkeit: Keine Dosierfehler oder andere Abweichungen im Herstellungsprozess. Jede Charge gleicht der vorherigen. So kann der Endkunde sicher sein, dass er auch noch Jahre später den von ihm verwendeten Lack in der identischen Farbgebung nachkaufen kann
  3. Bediener-Sicherheit: Die Anlagen sind geschlossene Systeme. Arbeitsaufträge und Rezepturen werden online aus dem ERP-System abgerufen, der Arbeitsprozess erfolgt vollautomatisch.
  4. Betriebssicherheit: Alle gelieferten Anlagenteile sind für den EX-Bereich ausgelegt und ATEX-konform.
  5. Sauberkeit von Anlage und Betrieb: Durch die geschlossenen Systeme ist die neue Anlage rundum sauber, was die Reinigungskosten minimiert und die Betriebssicherheit maximal erhöht.
  6. Return of Investment: Aus Sicht des Kunden hat sich die Investition gelohnt. “Sie biete ein Maximum an Effizienz, Kostensenkung und Investitionssicherheit.”

Haben Sie Fragen zum Projekt? Schreiben Sie uns eine Nachricht!

Das Füll-Team hat unsere technischen Mitarbeiter erstklassig geschult und steht uns in Notfällen rund um die Uhr zur Seite (Juan Francisco Sifontes, President & COO)

Durch die weitere Nutzung der Seite stimmst du der Verwendung von Cookies zu. Weitere Informationen

Die Cookie-Einstellungen auf dieser Website sind auf "Cookies zulassen" eingestellt, um das beste Surferlebnis zu ermöglichen. Wenn du diese Website ohne Änderung der Cookie-Einstellungen verwendest oder auf "Akzeptieren" klickst, erklärst du sich damit einverstanden.

Schließen