Die Produktionsprozesse für die strahlungshärtenden Druckfarbensysteme sind zu optimieren

Um die Herstellungskosten zu senken, die Abläufe zu optimieren und die stetige Geschäftsentwicklung weiter vorantreiben zu können, entschied sich die Geschäftsleitung Ende 2012, den Produktionsbereich für die strahlungshärtenden Druckfarbensysteme in allen Produktionsbereichen neu zu gestalten – vom Wareneingang der Rohstoffe über die Lagerung in geheizten Räumlichkeiten und die Dosierung der Komponenten bis hin zur Abfüllung der fertigen Druckfarben.
Weitere Ziele waren die Verbesserung der ergonomischen Arbeitsbedingungen, die Verschlankung der Arbeitsprozesse und die Optimierung der internen Logistik.

Für dieses anspruchsvolle Projekt wurde ein versierter Partner gesucht. Das Projekt-Team von Zeller & Gmelin konnte nach europaweiter Sondierung drei spezialisierte Unternehmen in die engere Wahl ziehen. Man entschied sich schlussendlich für die Füll Systembau GmbH, weil man dort sowohl über die besondere Produktexpertise als auch über das planerische Knowhow verfügt, eine geeignete Anlage zu entwickeln, zu bauen und in die Prozesse von Zeller optimal zu integrieren. Hierbei legte man besonderes Augenmerk auf die herausragenden Lösungen zum schonenden Handling und hochgenauen Dosieren von reaktiven, unter UV-Strahlung aushärtenden Rohstoffen.

Vom geheizten Lagersystem bis zur Dosieranlage mit hochpräzisen Aircut-Ventilen

Anfang 2013 konnte das Projekt starten. Für die Planung der gesamten Anlage entwarf Füll zuerst eine 3D-Modell mit sämtlichen Anlagekomponenten: von der Tankanlage, einem speziellen Wärmelager, über ein Rohrleitungssystem zur Förderung der Rohstoffe und Halbfabrikate, bis zur abschließenden Dosierung. Der Vorteil dieses Verfahrens: Alle Projektverantwortlichen können frühzeitig kritische Prozesse und problematische Punkte identifizieren und geeignete Lösungen finden.

Für die Entwicklung und Umsetzung von Wärmekammer, Elektrik, Tankanlage und Rohrsystem kooperierte Füll mit spezialisierten Partnerunternehmen. Ein Kernelement der Anlage ist das Lager für die flüssigen Bestandteile. Um die Materialien für die Pumpen fließfähig zu machen, muss das Lager auf einer konstanten Temperatur von 38 Grad Celsius gehalten werden. Die eingelagerten Rohstoffe dürfen zudem keiner UV-Strahlung ausgesetzt werden, um eine unbeabsichtigte Polymerisation der reaktiven Komponenten zu vermeiden.

Besonders anspruchsvoll wird die Arbeit mit strahlungshärtenden Druckfarben und Lacken, wenn es um die präzise Dosierung der pastösen Bestandteile und die Stabilität der verwendeten Rohstoffe während des Verarbeitungsprozesses geht – entsprechend aufwändig war die Vorbereitung.
In gemeinsamen, mehrwöchigen Versuchen arbeitete ein Projekt-Team der beiden Unternehmen an der Lösung für die optimale Dosierung der Produkte. Diese fand sich schließlich in der Entwicklung eines neuartigen Aircut-Ventils, welches in der Lage ist, die hochviskosen Stoffe genau zu dosieren. Die mögliche Anzahl der Komponenten ist derzeit noch nicht komplett ausgeschöpft. Je nach Bedarf kann die Anlage zu einem späteren Zeitpunkt auf bis zu 100 Dosierventile erweitert werden. Damit ist Zeller & Gmelin auch bei steigender Nachfrage von Verpackungsdruckfarben bestens für die Zukunft gerüstet.