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Produktionsanlage mit Rohstoff- und Halbfabrikatelagersystem für konventionelle und UV-Offsetdruckfarben

Projektteam Zeller+GmelinDas Unternehmen Zeller+Gmelin ist Entwickler und Hersteller von Schmierstoffen, Industriechemie und Druckfarben. Der Hauptsitz des Mittelständlers befindet sich in Eislingen bei Stuttgart. Weltweit ist Zeller+Gmelin mit 16 Tochterunternehmen vertreten. Im Segment der Druckfarben sind strahlungshärtende Drucksysteme ein Spezialgebiet des Unternehmens. Zeller+Gmelin gehört international zu den führenden Anbietern strahlungshärtender Druckfarben und Lacke. Die Speziallacke sind heute unentbehrlich für die Bedruckung von Papierund Metallverpackungen, Etiketten und zahlreichen Werbemitteln.

Der Produktionsbereich für die strahlungshärtenden Drucksysteme ist neu zu gestalten

Um die Herstellungskosten zu senken und das stetige Marktwachstum weiter vorantreiben zu können, entschied sich die Geschäftsleitung Ende 2012, den Produktionsbereich für die strahlungshärtenden Drucksysteme neu zu gestalten – und zwar komplett. Vom Wareneingang über die Lagerung im Spezial-Lager und die Dosierung der Komponenten bis zur Abfüllung der fertigen Lacke. Weitere Ziele: Verbesserung der ergonomischen Bedingungen, Verschlankung der Arbeitsprozesse und Optimierung der internen Logistik.

Für dieses anspruchsvolle Projekt wurde ein versierter Partner gesucht. Das Projekt-Team von Zeller+Gmelin konnte nach europaweiter Sondierung drei spezialisierte Unternehmen in die engere Wahl ziehen – Unternehmen, die sowohl über die besondere Produktexpertise als auch über das planerische Know-how verfügen, eine solche Anlage zu entwickeln und aufzubauen. Die Füll GmbH konzipiert für Unternehmen aus dem Druckereibereich hochpräzise Dosieranlagen, die für die besonderen Eigenschaften der strahlungshärtenden Drucksysteme entwickelt wurden.

Vom geheizten Lagersystem bis zur Dosieranlage mit 65 hochpräzisen Aircutventilen

Anfang 2013 konnte das Projekt starten. Für die Planung der gesamten Anlage entwarf Füll zuerst eine 3D-Animation mit sämtlichen Baukomponenten: von der Tankanlage mit Wärmesystem über ein Rohrsystem zur Förderung der Materialien – Harze, Farben, Bindemittel – bis zur finalen Dosieranlage. Der Vorteil dieses Verfahrens: Alle Projektverantwortlichen können frühzeitig mögliche Schwachstellen und kritische Punkte identifizieren und nach geeigneten Alternativen suchen.

Für die Entwicklung und Umsetzung von Wärmekammer, Elektrik, Tankanlage und Rohrsystem beauftragte Füll spezialisierte Partner. Ein Kernelement der Anlage ist das Lager für die Komponenten. Um die Materialien für die Pumpen transportierfähig zu machen, muss das Lager auf einer konstanten Temperatur von 38 Grad Celsius gehalten werden. Das Lager darf zudem keiner UV-Strahlung ausgesetzt werden, um ein ungeplantes Aushärten der Komponenten zu verhindern.

Besonders anspruchsvoll wird die Arbeit mit strahlungshärtenden Druckfarben und Lacken, wenn es um die präzise Dosierung der Komponenten geht – entsprechend aufwändig war die Vorbereitung.
In gemeinsamen mehrwöchigen Versuchen arbeitete ein Projekt-Team der beiden Unternehmen an einer Lösung für die optimale Dosierung der Produkte. Diese fand sich schließlich in der Entwicklung eines standardisierten Aircut-Ventils, das in der Lage ist, die hochviskosen Stoffe genau zu dosieren. Bei einer Dosiermenge von 1.000 Gramm war eine maximale Toleranz von einem Prozent gefordert – und erreicht. Die Anlage verfügt derzeit über 64 Dosierköpfe und eine rechtsseitig installierte Waage. Je nach Bedarf kann die Anlage auf 100 Dosierventile und eine zusätzliche Waage erweitert werden. Damit ist Zeller+Gmelin auch bei steigender Nachfrage von UV-Lacken bestens gerüstet.

Füll Dispensing DosieranlageDie gewünschten Ziele wurden aus Sicht des Kunden mehr als erfüllt. So haben sich sogar noch zusätzliche Synergien ergeben, die vorab nicht absehbar waren. Aus Sicht der Verantwortlichen bei Zeller+Gmelin wurde auch das Ziel der Kosteneinsparung voll erreicht. Die Arbeit konnte wesentlich erleichtert werden: Wurde zuvor die Farbe in 200-Litergebinden umständlich von Mitarbeitern vom Lager zur Produktion gebracht, so wird dies heute von Pumpen erledigt. Damit gehört das Risiko von Transportunfällen im Betrieb der Vergangenheit an. Und anstatt mit Fass-Gebinden kann im Unternehmen nun wirtschaftlicher mit IBCs gearbeitet werden.

Dabei hat sich nicht nur die interne Logistik verbessert, sondern durch die Umstellung auf Anlieferung im Tankwagen ergeben sich auch positive Effekte im Einkauf. Durch die sichere Verfügbarkeit der Komponenten an der Anlage konnte der Output gesteigert werden. Verbessert wurde auch die Produktqualität, denn durch die Automatisierung sind die Prozesse sicherer und reproduzierbarer geworden. X?. Wendlin, Betriebsleiter im Druckfarbenwerk, zur Steigerung auch der Servicequalität: „Wir sind sehr zufrieden mit dem After Sales Service. Vieles kann direkt über Datenleitung zwischen Service und Produktion geklärt werden. Falls doch mal ein Techniker kommen muss, ist immer schneller jemand von Füll zur Stelle!“

 

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