Custom-Engineering auf Basis bewährter FÜLL-Systeme
Zur Methodik: FÜLL verfügt über ausgereifte Anlagentechnik und Software, die individuell für jeden Kunden modifiziert wird. Nach gründlicher Analyse aller Produktionsprozesse vor Ort wurden die Verfahrenstechnik und sämtliche Prozesse für die Anlagen der SHERWIN-WILLIAMS, Mittelamerika entwickelt, produziert und programmiert.
Das Projekt startete mit der Phase der Projektentwicklung im März 2011 und dauerte rund 18 Monate. Mehrere Vorort-Termine seitens des FÜLL-Sales- und Developement-Teams waren in dieser Zeit erforderlich. Dabei stellte sich heraus, dass Teile des Gebäudes für die neue Anlage neu erstellt werden mussten. Der detailreiche Planungsaufwand in dieser Zeit sorgte dafür, dass die folgende Umsetzungsphase reibungslos und effizient erfolgte:
- 1 Automatische 64-Komponenten Dosier-Anlage mit komplettem 64-Komponenten Tanklager für Farbpasten, Additive und Lösemittel für wasser- und lösemittelbasierte Lacke;
- 1 Anlage mit voll automatisierten Prozessen zur Herstellung von Lösemitteln für die gesamte Bandbreite der Lack-Industrie wurden entwickelt und gebaut sowie
- 9 weitere Dosieranlagen für Fest- und Flüssig-Hilfstoffe wurden an die zentrale FÜLL-Steuerung mit EX-geschützten Terminals angebunden.
FÜLL hat die gesamten automatischen und manuellen Dosieranlagen mit der intelligenten Software an den Zentral-Rechner von SHERWIN-WILLIAMS angebunden. Das heißt, alle Aufträge werden zentral an alle FÜLL-Terminals zur Abarbeitung der Aufträge geladen. Jeder Mitarbeiter kann zentral und an allen Terminals den genauen Stand der Auftragsabarbeitung einsehen. Jede Eingabe/Arbeitsschritt von einem Mitarbeiter an einem FÜLL-Terminal kann nur über Passwort und Bestätigung jedes Schrittes begonnen/abgeschlossen werden. FÜLL übernahm zudem das Basis- und Detail-Engineering für ein kundeneigenes Großtanklager mit 25- bis 50-Tonnen-Tanks.
Eine wesentliche Forderung der Unternehmensleitung von SHERWIN-WILLIAMS war das Thema Sicherheit, speziell der EX-Schutz. Immerhin liegt der Siedepunkt einiger der Lösemittel bei gerade einmal bei 21 Grad Celsius. Ein Temperaturbereich, der in El Salvador täglich überschritten wird! Alle erstellten Anlagen und Betriebsmittel gewähren maximale Sicherheit für den EX-Bereich und sind nach den strengen Vorgaben der ATEX gebaut. In puncto Sicherheit und Umweltfreundlichkeit ist die neue Anlage „State of the Art“.
Alle Produktionsprozesse wurden miteinander vernetzt und in das bestehende ERP-System des Unternehmens integriert. Dies war die Voraussetzung für eine vollständige Reproduzierbarkeit der Prozesse und damit Gewähr für ein gleichbleibend hochwertiges Endprodukt.
Wir haben sehr schnell festgestellt, dass ihre Entwicklungs-, Software- und Vertriebsteams über tiefgehende Kenntnisse in den Bereichen Farben und Lacke verfügen. (Juan Francisco Sifontes, President & COO)